提高圆振动筛产能整改措施

    针对以上问题，从以下3个方面进行了整改。
    2.1 增加分料器
    针对漏斗分料不均，对漏斗进行改造，在皮带下料处增加一个分料器，分料器可以根据皮带跑偏的情况左右移动，把矿石均匀分入两边漏斗，进入圆振动筛，使2边入料相对均衡，很好地解决入料不均的问题。
    2.2 降低高差，调整入料漏斗位置
    针对冲击力过大的问题，通过降低漏斗出料端 和圆振动筛入料端的高差，由原设计 400 mm 降为 250 mm，使矿石很平稳的流入圆振动筛，很大程度上降低 了矿石对圆振筛冲击力，使圆振筛受力较为均衡，有 效解决了箱体开裂、纵梁断裂等问题。 同时为了解决矿石在入料端口分布不均的情 况，在入料口加宽入料漏斗位置，从而使物料均匀地 分布于整个筛面，使筛分效率大大提高。
    2.3 增大筛面坡度，提高矿石移动速度
    矿石在筛面上移动速度慢，导致筛面上积矿厚， 压矿严重。影响移运速度的主要因素，有圆振筛的振 幅和筛网的坡度。调整振幅是通过添加偏心块来完 成，在生产中通过调整圆振筛的振幅实践表明，效果 并不明显。在实际使用中圆振筛的角度可以在 15°～35°之间调整，通过现场调查分析，决定把圆振 筛筛箱的坡度由 15°增大至 20°。
    在进料量不变的情况下，加大圆振筛的坡度，提 高了矿石的运行速度，减少了矿石在筛网上的停留 时间。 整改后，在振幅不变的情况下，通过实际测算 20°筛面坡度时物料的运动速度为 0.6 m/s，在破碎产 能 600 t / h 时，物料在筛面上没有积矿、压矿现象的 发生，并且能够在筛面上很好的完成松散、分层和筛 分的作用，处理能力大幅增加。
    在整改后 3 个月的运行过程中，破碎机每月平 均产能提高到 550 t / h，每套筛网可处理 40 万 t 矿 石，只需要 2 d 的维护时间，很好地满足了生产工艺 需求，同时圆振筛故障率和配件损耗率也大幅降低 （见下表 2）。
    通过提高圆振动筛的处理能力，解决了破碎系统 的瓶颈问题，使破碎系统的生产能力大幅提高，平均 每小时的处理能力增加 200 t，按一年生产 300 d，每 天 20 h 计算，每年可多生产 120 万 t 合格铝土矿，同 时降低了圆振筛的故障率，生产成本进一步降低。